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目前，國內日用陶瓷隧道窯的燒成周期一般均在15h以上，很少有企業在坯釉配、窯爐結構等條件不變的情況下去探索調節工藝控制來縮短燒成周期。在這方面已有企業進行了有效的嘗試，并獲得了預想的結果，縮短燒成周期三分之一后產品質量、經濟指標都有較大幅度的提高。同樣的遂道窯因沒有進行工藝調整，現燒成周期仍為15~16h。由此可見，通過有效的調整遂道窯預熱階段和氧化階段的工藝控制以縮短燒成周期是完全可行的。

　　在不改變坯釉配方、窯爐結構、燃料等情況下是否能夠縮短煤燒隧道窯的燒成周期，關鍵因素是在預熱階段初期能否使得坯體升溫快速。在氧化分解及晶型轉化期能否保證各種物理、化學反應快速進行和預熱帶上、下溫度分布的均勻。如能較好的解決上述問題，是完全可以縮短其燒成周期的。

　　采取的措施：1、控制坯體入窯水分，提高預熱帶溫度。為了保證坯體在預熱帶初期的快速升溫，應嚴格控制人窯坯體的水分不大于20/0。同時提高預熱帶的穩度和加強通風，可通過調整總煙道的負壓來實現。

　　2、提高氧化分解階段的溫度。為保證氧化分解及晶型轉化期各種物理、化學變化能夠快速進行，應提高氧化分解階段的溫度和加強通風，在實施過程中完全打破了常規的經驗，比原來提高了200度左右，這一點是調整的關鍵。

　　3 、保持預熱帶溫度均勻。為保持預熱帶上、下溫度分布的均勻，可調節各支煙道開度的分布和增加窯頭封閉、氧化氣幕的風量。

　　4、 增加急冷氣幕風量和余熱抽出量。適當增加冷卻帶急冷氣幕的風量和余熱抽出量，因進車速度加快，帶到冷卻帶的熱量勢要增加，通過加強熱交換來實現冷卻帶的溫度制度的監控。

　　5、 保證燒成帶的壓力制度。因坯釉配方未改變，這就要求燒成溫度制度、氣氛制度不能改變。因此提高總煙道負壓應以不影響燒成帶的壓力制度為原則，因為進車速度加快會抵消總煙道負壓增加的作用。

　　6、 保證臨界溫度穩定。提高氧化分解階段的溫度是縮短周期的關鍵，提高進車速度后，勢要增加氧花化階段窯爐的實際溫度。但提高溫度以滿足燒成坯體的臨界溫度(玻化溫度)為前提，不能使坯體在這一階段的實際溫度超過臨界溫度，否則會出現大量的燒成缺陷。