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制造高鋁磚用什么作結合劑？ 

軟質粘土具有較好的塑性，因此，制造高鋁磚通常采用軟質粘土作結合劑。但是，粘土中的游離SiO2與高鋁礬土熟料中的游離Al2O3在1200℃下發生二次莫來石化反應，產生較大的體膨脹，硅的氣孔率增大，強度降低。因此，配料中粘土粉的加入量以不超過5%為宜。

此外，制作高鋁磚可采用高鋁礬土微粉作結合劑；或將高鋁磯土微粉與粘土粉按一定比例配制，制備合成莫來石作結合劑。用這些結合劑皆可制得無二次膨脹的高鋁磚。      

不同等級高鋁磚燒成溫度有什么不同？ 

用倒焰窯燒制一級、二級高鋁磚時，一般燒成溫度為1430~1450℃，保溫40h。燒制三級高鋁磚時，燒成溫度為1390~1400℃。如果用隧道保溫窯燒制二、三級高鋁磚，燒成溫度通常為1550~1560℃。

升溫速度隨原料和制品的不同而異。600℃以前的低溫階段，應緩慢升溫；600~1200℃升溫速度可稍快；1200℃至高燒成溫度應控制升溫速度。冷卻階段亦應控制降溫速度。

高鋁磚坯裝窯（或裝窯車）一般多采用平裝。為避免燒成時產生黑心，亦可采用側裝。用倒焰窯燒成，需要用高鋁磚搭架子。如果用隧道窯燒成，窯車臺面可用高鋁熟料砂墊平，每層磚坯之間鋪一層稻殼。為使磚垛穩固，在一定高度要平拉一層墊磚。裝磚高度一般為650~1000mm。其中三級高鋁磚裝磚高度可偏高，一、二級高鋁磚可偏低。

高鋁磚顯氣孔率是多少？ 

高鋁磚顯氣孔率又稱開口氣孔率。耐火制品中開口氣孔的體積與制品總體積的百分比。除指明外，中國耐火材料界所稱的氣孔率通常是指顯氣孔率。顯氣孔率是評價耐火原料或制品質量的重要指標，不僅可反映耐火材料的致密程度，而且還表征其制造工藝是否合理。除輕質耐火材料制品外，低氣孔率原料或制品對于提高產品質量、提高制品的機械強度、減少與熔渣接觸的表面積、延長使用壽命都是有益的。

河南高鋁磚廠家生產的高鋁磚顯氣孔率一般都是22，23左右，也可以根據客戶的高鋁磚理化指標要求來訂制生產。

高鋁磚作為耐火材料中的高端耐火產品，在建筑業等等方面有著很大的用途，業內人士指出，高鋁磚的質量一般和它的氣孔率有著很大的關系!所以，怎樣降低高鋁磚的氣孔率就顯得很重要了。

為了降低高鋁磚的氣孔率，從原料的選用、配料、混合直至成型、燒成各工序都要采取相應的措施。 

選用的一級高鋁礬土熟料的吸水率以小于5%為宜，二級高鋁料吸水率以小于7%為宜。把含水量小于4%的軟質粘土和鋁礬土熟料混合細磨。用這種混合細磨粉配料，可降低磚坯氣孔率。

配料時的顆粒級配，粗中細之比為4:2:4為宜，大顆粒應不超過5mm。混料時的加料順序如下：先加入粗顆粒，再加入亞硫酸紙漿廢液后預混3min,再加入高鋁細粉進行混合。嚴禁粗、細顆粒料同時加入碾內再加亞硫酸紙漿廢液的操為了降低氣孔率，鄭州榮盛耐材建議，將單面加壓改為雙面加壓改為雙面加壓，打擊次數也要根據加料量不同而異。如果用倒焰窯燒成，應調整吸火孔的位置，使中部密、邊緣稀，且近窯門處適當加密，使窯爐上下溫差、內外溫差不大于20度。

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