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轉化爐工藝性能

轉化爐是合成氨廠的關鍵設備之一。隨著生產的大型化，一段的結構更趨復雜，爐管增加到數百裉，操作條件要求嚴格，管壁平均溫度在900?950℃，操作壓力高達3.9MPa(40kgf/Cm2。）在生產中控制好工藝特性，是正常生產的要條件。

嚴格控制工藝性能

一段轉化爐的工藝性能如下：

(1) 操作溫度，對吸熱反應，提高溫度，加快反應，要求降低出口氣中的二氧化碳(CO2)及甲烷(CH4）由此操作時入口溫度為510℃，出口溫度823℃左右，管壁高溫度為899℃。

(2) 操作壓力，反應后體積增大，低壓有利于反應，操作壓力維持在2.94?3.43Mpa(30?35kgf/cm2)

(3) 水碳比，維持在3. 5 : 1左右。

(4) 空速，主要受觸媒活性及轉化管平均傳熱強度限制，空速取1800Nm3原料氣/ (m3觸媒·h)。

(5) 轉化爐平均傳熱強度，提高轉化管平均傳熱強度是強化一段爐的主要手段，但受轉化管材質、爐型結構及觸媒性能的限制，本臺爐子取平均熱強度為55731kW/m2 47920kcai/ (m2·h)。

轉化爐和裂解爐耐火材料施工的一般規定

轉化爐和裂解爐各部位砌體磚縫的厚度應符合規定的數值。

轉化爐和裂解爐各部位砌體磚縫的厚度要符合標準

砌筑轉化爐和裂解爐的允許偏差應符合相關規定的數值。

砌筑轉化爐和裂解爐的允許偏差要

與爐襯接觸的鋼結構及設備的金屬表面應清除浮銹和油污。除銹質量應符合設計規定，當設計無規定時，應符合現行國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定》GB/T8923中Sa2或St2級的規定。

爐墻隔熱板應在爐內試鋪，并應根據試鋪時刻印在隔熱板上的錨固件位置，宜采用電鉆鉆出錨固件的安裝孔槽。隔熱板外形需要加工時，應在板上放樣畫線，并應使用專用工具切割。厚度方向的大切削厚度不應超過5mm。

爐墻隔熱耐火磚應濕砌。磚與隔熱板之間應緊貼，不得填充耐火泥漿。

燃燒器耐火磚砌體的中心線應與金屬燃燒器的中心線重合，其允許偏差應為0?3mm。砌筑前耐火磚應預砌筑、編號。爐底燃燒器耐火磚砌體外側與爐底耐火澆注料、耐火磚之間應填充耐火陶瓷纖維毯。

與隔熱耐火澆注料接觸的隔熱板、隔熱耐火磚、耐火陶瓷纖維制品的表面應刷一層瀝青或采取其他防水措施。

隔熱耐火澆注料拆模后，應進行外觀檢查。其裂縫寬度小于3mm時，可不進行修補;3mm以上的裂縫，但不脫落或剝離時，可用耐火陶瓷纖維毯填充;當隔熱耐火澆注料有脫落或有10mm以上的裂縫時，應用相應材質的不定形耐火材料修補。修補時，應將裂縫處的隔熱耐火澆注料鑿至爐墻結合面或隔熱層，形成倒梯形，露出的錨固件的數量不應少于2個。

對已安裝好的爐管應采取保護措施，不得損壞和沾污。

爐襯施工應在具備條件、確認合格并辦理工序交接證明書后進行。

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